印刷过程是一动态过程。由于各种因素的变化，会经常出现印刷质量问题。在这种情况下应进行具体分析，采取相应措施，以排除各种。印刷故障。这项工作应从何处人手？可以认为，绝大多数故障(80%以上)与下述十大要点有关，可从故障的现象出发，分析其属于哪一种情况，分别采取相应措施，可加速排除故障的过程。

 

1．工作压力的变化

 

不同的印刷条件应有与其印刷条件相适应的工作压力，在印刷画册过程中应对墨量压力λ、着墨压力λ和印刷压力λ进行经常调整。

 

2．纸带张力的变化

 

纸带张力的变化直接影响套准精度。如果要求套准精度较高，则纸带张力应相应增加。不过，纸带张力不能随意增大，如果纸带张力过大，则会加剧纸带的伸缩变形，这将成为影响套准精度的主要因素之一。

 

3．机器精度的变化

 

机器精度的变化，主要包括以下部位。

 

(1)印刷滚筒与压印滚筒的精度。

 

滚筒轴颈与滚筒体的同心度≤0.01mm；

 

印版滚筒与压印滚筒的平行度；

 

二滚筒中心距的变化。

 

(2)网纹辊的精度

 

A．网纹辊本身的精度变化

 

网穴深的变化。网穴深度一般为0.023~0.03mm，如果网穴清洗不当或表面磨损加大，都会使网穴深度减小，造成传墨量的不足。

 

网纹线数的变化。印刷条件发生变化应相应调整网纹线数。

 

网穴粗糙度的变化。当网穴加工不当，其网穴表面较粗糙时，或当印刷中网穴表面被溶剂侵蚀造成表面粗化时，都会影响传墨效果。

 

B．网纹辊与印刷印版滚筒和墨斗辊相互位置精度的变化。主要包括中心距的变化和平行度的变化。

 

(3)墨斗辊的精度变化。

 

辊体表面质量变化：表面划伤或出现丝纹；

 

与网纹辊位置精度的变化：平行度和中心距。

 

(4)传动齿轮的变化

 

齿轮加工精度的变化；

 

齿面的表面质童的变化。

 

4．套准精度的变化

 

各印刷印版滚筒位置精度的变化；

 

承印材料运行精度的变化；

 

印刷承印材料张力的变化。